2022年12月，中国纺联科技部发布了关于2022年度中国纺织工业联合会科学技术的奖励决定，在这些授奖项目中，创新中心及联盟单位入榜的共计39家，授奖项目共60项。

本期介绍荣获科技进步奖的技术应用单元，具体为：

该项目发明了内紧外松平衡捻纱线制备技术，实现了系列低捻平衡纱的高效稳定制备，纱线捻系数大幅降低，提高了产量，降低了能耗；发明了靛蓝染料绿色短流程染色技术，实现了无硫化物还原；发明了基于氮气保护的单缸染色技术（BigBox技术）、BioBlue母液配制系统和染色过程智能控制系统，缩短了染色流程、节能减排效果显著。开发了环保浆料和浆染一体化工艺及装备，研制了具有良好粘附性的聚丙烯酰胺基接枝浆料，开发了浆染一体化工艺及装备，发明了平衡捻外松内紧纱专用柔性压力装置和“刮浆-收集-再利用”装置，上浆率显著降低，浆纱断裂强力、耐磨次数增加，降低成本的同时提高了浆纱质量。研发了短流程松式后整理技术，在构建外松内紧平衡捻纱线溶胀模型基础上，发明了零张力松式“蒸汽+喷淋”除应力后整理技术，提高了预缩效率，缩短了预缩流程，降低了面料缩水率和水、电、汽用量。

该项目形成年产量3000万平方米的平衡捻牛仔面料生产线，提升了我国牛仔面料绿色短流程制备的技术水平和核心竞争力。项目研发的纱线、面料产品销往80多个国家，服务于全球400多个知名服装品牌，被用于新昌景、新汇胜、科纺纺织、谊兴纺、澄一服饰等企业的生产销售，面料纹路清晰、棉感强、手感柔软，深受LEVI'S、GAP、ONLY、杰克琼斯、九牧王等国内外客户青睐。

该项目实现了聚苯硫醚（PPS）纤维大尺寸织物型隔膜的规模化制备，成功替代了西方限制使用的传统石棉纤维水电解隔膜，解决我国传统石棉纤维隔膜存在的环境污染、电解能耗高、气体纯度低、运行不稳定等技术难题，成功替代国外限制的石棉隔膜，为电能转化为清洁的氢能提供了非常关键的材料。相关专利：一种聚苯硫醚纤维织物型碱性水电解隔膜及其制备方法，CN113862821A。

该项目研发纯棉特高支股线、特高支高密织物、多成分纤维混纺等领域产品，工艺技术总体达到了国际领先水平，取得了良好的市场反响；在保持纯棉高支经典产品的基础上，成功研发了系列天然素纤维产品、高档漂白纱、涤棉混纺纱与涤长丝捻线产品、绢丝混纺产品、环保特色产品及系列高端面料、床品面料等具有绿色、时尚、功能、高附加值的“专精特新”产品。

该项目为攻克冬奥制服专用多功能起绒面料轻薄与保暖、防风与透气、抗静电与抗菌等多功能叠加导致的技术难题，研究选用再生涤纶重网DTY与缓弹氨纶为地纱，高卷曲收缩率再生亲水改性涤纶DTY为毛圈纱，创新设计了多层线圈包覆结构织物；优选了各类功能性专用助剂，重构了染整工艺，解决了抗菌助剂使用引起的色光变化、印花底布增白稳定性差导致的印花后图案不一致等难题；改造了高弹面料起毛设备、创新研制了剪毛机卷边吹边装置，有效控制起毛张力，实现了起绒高度、平整度和密度的精确控制；通过上述集成技术创新，成功开发了热阻大于0.100 m²·K/W的轻薄保暖、亲肤舒适、绿色环保多功能面料，满足了冬奥制服服用舒适性与运动舒适性的要求。

产品已实现产业化生产并得到了北京冬奥组委会的认可，取得了良好的经济效益和显著的社会效益。已经进行产业化推广应用，2019年~2021年新增销售10851万元，新增利润约2109万元，创汇1025万美元。

该项目通过对高纱支纱线赛络纺、加捻纺纱技术的研究，实现了针织衬衫的高保形性。具有仿色织衬衫的花型设计实现结构与时尚的立体美。通过仿色织衬衫的花型设计，在保证针织圆机可织的基础上，创新针织花型，开发出了多样化针织衬衫。产品采用色织、提花高机型和高保形工艺填补常规的传统印花，实现产品多花色，从根源上让产品更稳定。纬编针织衬衫加入氨纶，增加衬衫面料弹性，回复性达到90%以上，设计上实现再创新。通过后整理加工，提高衬衫的吸水性、速干性和抗菌性。

产品研究的针织衬衫产品既有梭织面料的挺括感，尺寸稳定性，还具有针织面料的舒适性，弥补了梭织衬衫面料束缚感的缺点，同时还有较高的保形性，符合人们对舒适、环保、高保形、易打理的追求，顺应了时代潮流。

以全产业链为主线，为全面提高桑蚕产业提高了核心竞争力，实现了产业转型。新模式、新技术的集成创新有利于加速良桑化进程、提高桑叶产量和质量，缩短建园周期、降低桑园建设和管理成本，提高复种指数，增加桑园土地产出率：蚕业机械研发与应用有利于实现栽桑养蚕智能化控制、自动化操作，大大降低养蚕劳动强度，提高劳动生产效率。

该项目研究了莱赛尔纤维梳理关键技术，实现了莱赛尔纤维低损伤柔性梳理、须条稳定牵伸；建立了高刚度芯丝摩擦张力调控理论、多重复合高强化纱线结构设计模型；突破了赛络纺包芯纱芯丝喂入张力控制技术、高支化赛络纺包芯纱包覆结构控制技术、多重复合包芯包缠纱线结构稳定性控制技术，实现了赛络纺包芯纱高支化、高强化，针对莱赛尔纤维包芯纱织造加工易擦伤、露白等问题，采用高效低阻络筒整经技术、低上浆、无定点磨损平纱技术和智能化织造生产管理系统，实现了莱赛尔包芯纱高效低耗织造加工。

项目技术开发的莱赛尔纤维赛络纺、赛络包芯包缠系列纱线及其面料产品，经第三方检测，质量指标达到相关标准要求。项目形成了年产10000吨莱赛尔纤维赛络纺纱、高支/高强化赛络纺包芯纱；年产2000万米莱赛尔纤维赛络纺纱、高支/高强化赛络纺包芯纱服装面料生产能力，实现了规模化生产，运行稳定。项目技术开发的产品具有手感好、服用舒适、耐磨、尺寸稳定、绿色环保等优点，很好地满足了轻薄、高强防护等多元化纺织品应用需求。项目形成的相关新技术、新产品、新品种获得市场的广泛好评，对推广莱赛尔纤维及产品的应用具有积极引领作用，具有良好的经济和社会效益。

该项目相关内容包括：钟齐副教授团队通过在超纤合成革表面交联温敏水凝胶涂层，借助温敏聚合物在温度变化下的亲/疏水转变特性，显著降低了污渍和涂层间的附着力，仅需使用去离子水冲洗30s，无需使用任何清洁剂，油性污渍去除率可达91%，实现了超纤合成革的易清洁效果。在上述研究成果的基础上，针对单纯温敏水凝胶涂层仅能高效去除油性污渍的缺陷，钟齐副教授提出将光催化剂g-C₃N₄引入温敏水凝胶涂层，并交联固着于超纤合成革表面，借助g-C₃N₄在光照条件下可产生自由基分解有机物的特性，同步实现对水性污渍的有效去除。

该项目开发出海岛超纤革生产中聚乙烯/甲苯大面积低压过滤、四效蒸发、级间温差调控的基体/溶剂高效分离成套工艺和装置，实现了聚乙烯/甲苯高纯度、低能耗回收再利用；研发出针深递减、高低频交替针刺、慢回弹聚氨酯及增强填料复合浸渍关键技术，构建超纤革表面温敏水凝胶多功能涂层并与光/热催化剂协同，制得的低碳生态超纤合成革具有手感良好、耐污、抗菌和降解甲醛等多重功能，并已应用于汽车内饰件，产品质量稳定。

项目已建成年产150万米超纤合成革生产线，2019年7月-2021年12月，共生产海岛型超纤合成革224万平方米，实现销售额约12687.3万元，销售利税约3044.9万元。通过海岛型超纤的原料回用和纺丝设备改进、分离装置和工艺优化，共实现节能60000度，节约蒸汽1519吨，回用聚乙烯100吨。

该项目开发了皮芯结构双组份专用原料纺丝技术、长丝气流分丝成网两步法加工技术；开发了均匀分丝加工装备及技术，解决了长丝丝束均匀分丝技术难题；研发制造了复合长纤圆网热风粘合辊，开发了柔性长纤自适应铺网技术，实现了纤维网的成网均匀性及其各向同性特征。

该项目申请国家发明专利10项，其中授权发明专利3项，软件著作权2件，具有自主知识产权。项目已建成具有自主知识产权的宽幅高性能双组份非织造材料生产线，实现了产业化。项目开发的高强度、高热稳定性系列非织造材料，广泛应用于土工、医疗卫生、过滤、装饰等领域，产品经用户使用反馈，性能优异、质量稳定。

该项目从染色工艺、设备到产品安全监测等全过程创新，开发了涤纶绒类织物“闪染”免水洗染色工艺。通过高温挥发去除了织物表面的无效物质，取得了高档涤纶绒类织物连续化、免水洗和快速化染色，实现了印染废水近“零排放”。该成果革新了传统印染模式，主要包括：涤纶绒类织物前处理技术、涤纶绒类织物“闪染”染色技术、后整理技术、全自动连续化成套联合生产线的设计与建造、“闪染”免水洗染色产品安全评估及其性能评价方法。该项目推动了印染行业节能减排和清洁生产，与缸染相比，闪染实现节水91.45%，节能46.41%，生产过程中几乎无污水排放，温室气体排放量降低61.77%、VOCs产生量降低74.64%。

技术研发成功后，已建成4条生产线，在国内外品牌中得到积极的推广应用，取得了显著的经济效益，客户反映该技术生产的产品颜色鲜艳、色牢度高、生态安全、品质稳定。

愉悦家纺采用溴化锂热泵、高效板式换热器串并联、逐级升温的模式，对不同水质的废水采用不同回收利用，利用回收预热对新鲜水进行加热升温等措施，进行了大量印染废水处理新技术的应用和研究，取得了显著成效，并率先实现了绿色生产、达标排放，成为行业能效的“领跑者”。

该项目研究开发了同步打印和织物恒张力控制系统，研究了图像智能识别及转换等算法，发明了同步双面打印技术及智能识别自动对位印花技术，开发出一次成型双面数码印花装备，实现了一次性在织物正反面对应位置进行数码印花的智能双面花型精准对位，开发出“同花同色、同花异色、异花异色”等个性化数码印花产品。

该技术通过在织物两面都进行印花，解决了织物反面着色少、颜色浅的问题，弥补了单面数码印花的工艺缺陷，极大地促进了数码印花行业的高速发展。项目已建成一次成型双面数码印花生产线，设备出口到意大利、日本等国家，经济与社会效益显著。

项目重点围绕短流程低损伤染色、多元化色彩选配模型建立以及新型结构纺纱进行了关键技术研究及产业化应用。项目针对棉纤维中深色染色，研发了前处理染色一浴法短流程技术，节能节水，减少了加工时间，降低了生产成本；建立了多元化的色彩选配模型，优化了基础原色筛选和配色方法，扩大了配色色域，提高了配色效率；创新了棉条/粗纱包芯复合新型纺纱方法，突破了粗纱机棉条单独进入牵伸区成纱的传统纺纱方式及纱线结构单一的局限。

据悉，当前该项目生产线已经生产2万余吨，累计销售收入8.7亿元，利税近亿元，并已规模化的在如意集团旗下棉纺产业进行推广应用，规划争取利用3～5年形成50万锭，约5万吨/年的生产规模，对整个纺纱行业色纺短流程染色与柔性纺纱的创新及应用起到更好的示范推动作用。

该项目经过教育部科技查新工作站G05（东华大学）查新，具有较高的新颖性，研究成果处于国际先进水平，同时建议加大项目产品在相关领域的推广应用，提高市场占有率。项目自主研发了以无机颜料为主体，复配有机颜料、染料和EBS等助剂的色母粒，开发了母粒注射器计量系统、动态混合器等关键设备，成功开发出零色差、低摩擦和高耐候的汽车经编织物专用原液着色涤纶长丝。

获得授权专利42件，其中发明专利6件，实用新型专利36件。

该项目以提升纤维用功能色母粒制备水平为目标，从纤维用核心原料、分散技术、制备技术及装备开展系统性攻关，构建了熔体直纺用高含量高分散色母粒的制备技术，研制炭黑、钛白、染料、颜料等粉体锚固分散、内支化聚酯促进流动等技术，开发出满足熔体直纺的超黑、全消光、彩色等系列色母粒2000余种；发明了纤维用功能母粒的功能强化与高效高品质制备技术；创建了纤维母粒智能制造系统，实现了智能化与数字化的融合，形成7万余项纤维母粒产品配方数据库，支撑了规模化定制水平的提升，能耗、物耗显著降低。

该项目提升了高品质纤维母粒的制造水平，改变了严重依赖进口的局面，率先实现了再生聚酯与聚乳酸等纤维的原液着色与功能化。项目拥有发明专利13件，实用新型专利5件，软件著作权2项，经鉴定整体技术达到国际先进水平。产品广泛应用在时尚健康、安全防护纺织品等领域，覆盖40%化纤产能企业。