乳品焦虑，似乎从列入人类食谱的那天就开始。从牛奶生产到进入口中，易变质、难保存，空间距离和运输的不确定性，使得漫长岁月中，得到优质乳品要花多久成了无解之题。

当下，飞鹤却可以给出准确答案。从新鲜牧场奶源到样板工厂加工成粉的时间仅需2小时。而在交付环节，从经销商下单开始，飞鹤产品仅需10天即可到达分仓排货。将产品供应前置期由33天优化至24天，“飞鹤速度”惊人表现背后，智能供应链功不可没。

智能供应链是工业4.0的重要组成部分。数字智能化可以有效疏浚供应链的堵点，合理配置资源，减少物流运输的成本。要知道，作为中国领先的婴幼儿乳制品制造商，飞鹤分销网络销售极其庞大，经销商高达2000多家，终端销售渠道超10万家，且地理分布范围跨度巨大。消费者又把乳品新鲜度当做第一关注点，将产品快速送到消费者手中难度巨大。这不仅需要物流的配合，上游的牧草、饲料、养殖、产奶、灌装等所有环节都需要有机配合起来。这不仅是“技术活”，更是“系统活”。

早在2017年，飞鹤就开始系统性改造供应链，引入先进机制提升效率。自2017年引入WCM管理体系至今，飞鹤通过设立的WCM管理委员会保障生产持续精进。并在此基础上导入世界级供应链WCSC体系，对供应链计划控制、采购、制造、仓库管理、运输和客户管理等六大领域现状进行了系统梳理。解决痛点的变革被细化成关键绩效指标，最终落地生根。“飞鹤速度”更需要“飞鹤品质”的支撑。

除了被大众熟知的2小时生态圈外，飞鹤的供应链创新不胜枚举。以CAP清扫流程为例（在工业化生产中类似炒菜刷锅，可以有效防止产品串味），为确保消费者手中的每一罐飞鹤奶粉都是无差别的高品质产品，飞鹤CAP清洗采用了目前全世界最先进的德国进口设备。因其自动化水平高，整个环节不存在人为操作风险，可以最大限度确保产品品质指标均衡稳定，提高良品率。此外，飞鹤还使用"智能"算法来创建精确的终端需求预测，从而不断改善其库存管理、采购流程和生产计划，有效减少了各个环节中的资源浪费。

从2020年起，飞鹤便逐步落地“组织+流程+绩效”三位一体的供应链管控模式，从运营管理和数字化建设两个层面推进实施供应链工业4.0解决方案。

经历智能供应链升级改造后，飞鹤运营效率提升成效卓著。下面一组数字很能说明问题：销售额比2019年增长七成，订单按时交付率升至96%，同时能源消耗还减少了6%，每生产单位的碳排放也减少了17%。

纵观飞鹤遍布供应链各环节的微创新，不难发现务实成为了关键词。埃非索认为，2012年德国提出工业4.0概念后，全球制造业纷纷跟进，甚至陷入一种狂热。十年过后，相比较最初的狂热，现阶段企业投入前会思考工业4.0是否能带来更加实际的收益。如今飞鹤供应链创新的平静务实可能体现的正是这种成熟和理性吧。

  需求驱动海尔创新，

工厂也能“善解人意”

中国有句古话：“士为知己者死”。大意是甘愿为理解自己、懂自己的人献身。当下的消费市场也大抵如此，献身当然谈不到，但消费者愿意为契合自己需求的产品买单，甚至付出更高溢价已成为不争的事实。

过去，契合消费需求的高端定制只存在于顶级圈层之中，而工业4.0的介入，让大规模定制成为可能，顶级服务也能走入寻常消费者家中。海尔智家就是其中的头部玩家，此次更是有两家工厂同步入选工业4.0奖。最近几年，基于工业4.0技术的探索和应用，海尔智家不仅实现了从大规模制造到大规模定制的战略转型，也为用户带来了更高效的服务体验。

以获奖的海尔胶州空调互联工厂为例。研发模式上，基于全球用户精准画像，通过开放创新研发HOPE平台，实现全球 24小时开放同步设计，缩短开发周期40%以上。与之配合的制造模式上，工厂通过 5G+JEC、物联网、云边缘计算、人工智能及虚拟仿真技术，实现用户订单高效保质生产物料按需精准配送，产品生产周期缩短30%以上。同时，海尔特有的卡奥斯采购模块可以精准把控采购价格，有效采购成本降低。这就意味着，从消费者产生新的需求，新想法，到获取高品质产品和体验，不仅周期大大缩短，而且价格实惠。

产品层面实现消费者的“所想即所得”之外，海尔想得更远。在销售后端的服务模式上，海尔智家开创了从买空调到定制空气的服务理念。借助创立40年来沉淀下来的巨量生态资源，通过AI、大数据等物联网技术，跟消费者共创全场景定制解决方案，为用户提供健康空气定制服务和健康睡眠方案。海尔用服务的柔性化实现消费者的体验个性化。

面对消费者的多元需求，做出如此身段轻柔的升级转型，巨型企业如何做到的？“大船掉头”从来都不是件容易事，海尔智家认为：“在数字化浪潮下，数字化是每个企业的必答题，而非选答题。一个企业如果不经过数字化的重构，就没办法更好地服务用户，更好地和用户建立直接联系，这是一个必然的过程。”由此，海尔智家全员聚焦提升用户第一体验和平台第一效率，通过目标、组织、机制、流程的4个数字化重构，实现了企业数字化到数字化企业的转型。

具体来看，海尔智家打造了数字化研发、数字化精益制造、数字化服务等平台，建立了全流程运营体系。以获得本次获奖的海尔莱阳厨电互联工厂为例，工厂在美食服务体验、原材料端、生产端、服务端全流程的数字化，率先打造全球首个智慧厨房智能制造基地，并颠覆传统服务模式，孵化行业首个预制品物联网解决方案平台，为用户带来“从农场到餐桌”的买、存、做、吃，全流程的美食生活新体验同时，也为企业创造新的增量市场和竞争优势。

从战略思维和增长模式的数字化颠覆，到覆盖客户、用户、员工的“人的数字化”，最终实现物流能力、服务能力、营销能力的数字化。大胆将过去自上而下的管控，变成了自下而上的服务，形成了海尔智家智能制造的核心：以用户为中心，用户全流程参与体验的大规模定制模式。

海尔的大规模定制和柔性化生产极大降低了制造过程中的资源浪费。目前，莱阳工厂利润率提高近四分之一，而产品交付时间却减少约35%。同时产品成本减少约20%，产品开发的准备时间减少30%。而胶州工厂研发准备时间减少四成，生产准备时间也减少三成。生产计划时间降至原来的一半，交货时间减少3天，设备综合效率（OEE）增加18%，生产中的能源消耗（每生产单位）减少约四分之一。在工业4.0的大背景下，制造业转型升级，有利于推动行业高质量发展，促进双碳目标的落地。

复盘海尔智能服务之路，不见传统企业的老态龙钟，反而感受到了新技术和互联网浪潮下的朝气蓬勃。最近几年，众多互联网企业杀入制造业腹地，冲击力之强前所未有。面对挑战，海尔告诉我们，只有将互联网的挑战内化成进化动力，融入智造基因才是破局之道。

拥抱新技术，拥抱互（物）联网，利用数据预测用户行为，引领市场变化海尔智能服务的成绩值得传统制造业深思。王利平认为：互联网思维势必会加速工业4.0的进程。当下，互联网企业进军制造业结果如何还有待时间检验，但至少互联网思维逻辑已经给传统制造业带来全新洗礼。很多制造企业也着手战略转型，这种转型本质我理解是底层生存模式的转变。以往传统制造业依托稳定的全球供应链，稳定的廉价劳动力，开放先进技术的支持，现在这些要素都发生了非常大的改变。对数据的治理，对数据价值的挖掘是传统制造业最需要学习的，数据已经成为另一种非常重要的“生产资料“。

  博世华域极尽自动化

黑灯工厂就在现实

在《星球大战》，《我，机器人》这类科幻电影中，常常看到漆黑工厂中，一面是制造出的高科技设备鱼贯而出，一面是工厂安静不见人声人影，只有机器川流不息的声音。令人吃惊的是，如此科幻的场景正在博世华域武汉工厂中重现。

博世华域转向系统（BHSS）是由上汽集团和德国博世两家世界500强合资成立的公司，武汉工厂专注于为汽车行业生产转向和驾驶辅助系统的组件，耳熟能详的大众、通用、本田、吉利、小鹏都是其合作企业。斩获2022年度工业4.0智能工厂奖项的正是这家工厂。

据了解，博世华域工厂共有三期，第一期工厂的运维人员共有205人，到了第二期生产运维人员就锐减到了103人。而到了第三期运维人员只有73人。上文提到难觅人迹的工厂就出现在第三期。仅从数字就可以直观感受到，通过智能化的推进，博世华域的生产节拍提高、人力成本的下降趋势明显。

背靠两大巨头，武汉工厂的起点之高就让很多同行望尘莫及。在项目落地之初，正值新冠疫情肆虐，整个武汉按下了暂停键，博世华域的生产也陷入了停顿。在武汉疫情最紧张最复杂的阶段，工厂接到了政府对救护车的生产订单，转向系统作为整车不可或缺的重要零部件之一，关键时刻必须恢复生产。

要知道产线启动，是需要大量技术人员和生产一线员工的，特别是机加工生产，需要大量熟练地操作工。但疫情当前，分布在各地的员工又如何能回归生产？所幸，“黑灯工厂”项目在建设之初的主要目标就是要实现机加工场景管理信息化、运营智能化、生产自动化，实现管理人员和直接生产人员的大幅减少，有效降低生产对人员的依赖，原本需要16名员工才可以组织起来的生产，现在只需要3名员工到现场即可开线。

在政府的支持下，公司紧急抽调外地兄弟工厂无疫情区域的员工自驾赶到武汉，携带防疫物资生活物资在工厂内部实施闭环管理进行生产操作，并及时启动产线，完成转向系统的交付，保证了救护车的准时下线和按时交付。

之所以人员配置数量降低，很大程度上是由于人工活动被转移到AGV（无人搬运车）上。而且现在每一个生产步骤都由AGV连接。只有在第一个生产步骤中的材料供应和最后一个生产步骤后的成品移除，需要人工材料移动。

如果出现设备故障或材料短缺，工厂的自动重新排程就会介入。生产计划也会自动更新，生产经理会立即得到通知，只需批准即可。若出现质量问题，工厂引入的APS（高级计划和调度系统）系统会限制设定并重新安排会自动触发。

从全局掌控上看，工厂多系统之间数据实时交换，基于实时计划数据，电子价值流可以实时显示，流程和操作指标也可以可视化。工厂运维人员可以实时了解生产状况。

武汉工厂背靠华域和博世双方的资源优势，基于精益生产的方法论以及博世智能制造架构规划，制定切实可行的智能制造规划以及实施路径。工厂降本增效成效直接体现在运营数据的变化上，产品交付时间从90小时减少到12小时，批量从超过700件减少到48件，直接领域的工厂测试设备（FTE）也降低了一半。以物联为基础，通过信息的交互，知识的链接，系统间的交互，进而达到智能化的自我优化更新，渐进式地完善智能制造体系。

对于武汉工厂“小步快跑”的成功，王利平感触颇深。他提醒企业：“从辅导企业推进工业4.0转型的经验来看，首先打造坚实的WCOM/精益管理体系是推进工业4.0关键的一步。另外，在推进4.0的过程中切忌急于求成，要把4.0融入到企业的长期发展战略中。同时，可以先选择个别试点区域逐步推进。在有限的成本和风险下让大家看到成效并且给团队带来信心，同时也为企业培养起第一批4.0人才。”

不论是飞鹤的新鲜快捷，还是海尔的极致服务，抑或是博世华域的“酷炫工厂”，都是工业4.0探索之路上的重要指引。如果把工业4.0比作一人成长的不同阶段，埃非索认为当下中国的成功项目处于快速成长的青少年阶段，相比较起步阶段有了很多不错的成长，但未来空间依然巨大。

对比中欧两地，埃非索认为工业4.0的中国探索优势独特。众所周知，工业4.0的进程中，工业互联网和5G技术尤为重要，而中国互联网和5G技术发达，在相关的应用层面也展示出了更多的优势。

转型道路上，面对不确定性，企业光有勇气是不够，更需要榜样、流程和成系统方法论的指引。要知道成熟高效的流程是工业4.0发展的基础，管理流程没有得到改善的情况下，4.0发展很有可能只会带来更多的管理负担和混乱。这样看来，工业4.0奖和主办方埃非索的存在，最大的意义恐怕就是陪伴转型企业走过迷茫期吧。

中国经济转暖回升之际，由全球领先咨询机构埃非索主办的“制造业工业4.0之路” 圆桌论坛，将于3月29日下午14:00-15:30在线上举行。本届论坛邀请了工业4.0大奖得主，将聚焦工业4.0带来的机遇与挑战等问题展开跨界讨论，为制造业其把脉问诊、建言献策，提供极具价值的经验与案例。

∇ 论坛详情与参与方式

另外，如果您企业有令人激动的工业4.0项目，不妨着手申请2023年度工业4.0大奖。申奖流程将在4月开启，您可登录埃非索官方网站（http://www.efesocn.com/）进行查看填报。