在全球新能源需求激增的背景下，锂电池行业正迎来了前所未有的发展机遇。但同时也面临着多方面的挑战，如扩大制造规模、提升制造质量、探索新体系和新结构、满足新的市场需求、突破技术瓶颈、应对成本压力以及日益激烈的市场竞争等。
为了应对这些挑战并探索行业的发展方向，4月27日，由中国物理和化学电源行业协会与中国工控网联合主办的CIBF2024锂电池智能制造技术研讨会在重庆隆重举行。与会嘉宾围绕锂电池智能制造技术进行了深入探讨，并积极分享了各自的研究成果和实践经验。会议议题广泛，涉及数字化工厂建设、大数据与AI人工智能的应用，以及数字孪生技术的实践等，每个议题都引起了与会者的热烈讨论和高度关注。
《锂电行业数字化转型白皮书》正式发布
本次会议备受瞩目，其中最为关注的是《锂电行业数字化转型白皮书》的正式发布。该白皮书为锂电行业的数字化转型指明了方向，标志着产业将迎来全新的发展阶段。
在中国化学与物理电源协会原秘书长刘彦龙、大东时代（深圳）信息咨询有限公司创始人罗焕塔、上海青翼工业软件有限公司董事长朱彩华、深圳芯享半导体科技有限公司副总经理杜世龙、依柯力信息科技（上海）股份有限公司副总经理宋松、苏州瀚码智能技术有限公司华南区域市场总监赵曌的共同见证下，白皮书正式发布。他们的参与不仅彰显了锂电行业数字化转型的多元性和跨界性，更为该行业的发展注入了新的活力和期待。
随着全球能源结构的转变和新能源汽车市场的蓬勃发展，锂电行业的数字化转型已成为不可逆转的趋势。此次白皮书的发布，无疑为行业内的企业提供了宝贵的参考和指导，有助于推动整个锂电行业实现更高效、更智能的发展。
大咖齐聚，纵论锂电行业发展
会议中，多位嘉宾发表了精彩的演讲，他们从各个角度深入阐述了智能制造在锂电池生产中的关键作用，并分享了各自在数字化转型过程中的经验，为锂电池产业升级提供了有益的参考和借鉴。
吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤深度解读了先进电池制造在低碳时代的重要性。他指出，先进电池不仅是未来制造业减碳的关键手段，其制造过程中的碳耗也是实现碳中和目标不可忽视的一环。
电池作为大规模制造业，其生产涉及大量能源消耗和材料处理，因而对碳排放具有显著影响。高质量的制造工艺不仅意味着更高的产品性能，还能直接降低能源消耗，从而减少碳排放。
此外，标准化作为大规模制造的基础，对于电池制造业的可持续发展至关重要。当前，电池制造仍处于实验室向大规模生产的过渡阶段，急需制造技术的创新突破。在大规模制造中，保持物料流、信息流和能量流的连续顺畅是核心所在。而隔膜连续卷绕技术的根本性突破，为大规模制造目标的突破奠定了坚实基础。
数字化工厂作为实现智能制造的核心环节，其建设的路径与挑战成为业界关注的焦点。
深圳芯享半导体有限公司副总经理杜世龙深入探讨了新能源行业数字化工厂建设的路径与挑战。他提出数字化工厂建设实现的技术路径需经过数据采集、数据传输、数据处理与分析、数字化建模与仿真、数字化控制与执行，以及数字化驱动的商业模式革新等步骤。
然而，数字化工厂建设存在战略规划不全面、数据采集难、数据整合技术不足、基础设施薄弱、安全防护不力及人才匮乏等难题。
芯享提供整个生产制造数字化整体解决方案，即数字化工厂整体解决方案。该方案可以同PLM、ERP等研发与订单系统集成，实现订单与制造、订单与物流、订单与研发的高效协同，提升物流周转效率、交付效率及产品质量。这一方案为新能源行业的数字化转型提供了强大的技术支撑和实操指导。
随着全球能源结构的转变和可持续发展的迫切需求，锂电池作为绿色能源的重要组成部分，其制造技术和发展趋势备受关注。
国轩高科制造工程分院院长朱春林深入剖析了锂电池制造的本质与愿景。他指出，锂电池制造的本质在于通过制定一个明确的制造目标，实施两个制造闭环、三项成本控制、四大公害去除和五大工程实施，来追求高品质、低成本的电池生产。他同时揭示了锂电池制造的愿景，即利用设备技术，进行极限控制和极限管理，优化工艺参数，使设备运行达到极限稳定和效率，品质达到极限参数控制，产品缺陷极限降低，生产达到更高良率和更低制造成本。
此外，朱春林还强调了推行极简制造以简化电芯设计和工艺的重要性，以及发展智能制造以追求资产生命周期的全方位投资回报（ROI）最大化的必要性。最后，他指出未来制造将聚焦于全固态、Li-S等新电池设计、工艺对制造的新要求，以推动锂电池产业的升级和变革。
在锂电制造领域，科学的度量是确保产品品质的保障。凌云光技术股份有限公司锂电营销总监陈瑶强调，在TWh时代的智能制造需求下，高速、成本、精益、质量成为核心要求，推动制造向极限发展。为实现这一目标，生产、检测、管理的智能化成为关键。
其中，机器视觉技术起着举足轻重的作用。与AI人工智能的结合，不仅为锂电智能制造提供了更敏锐的“视觉”、更智慧的“大脑”和更灵活的“执行力”，而且这种技术融合标志着工业人工智能的真正实施，为锂电行业迈向工业元宇宙时代打下了坚实基础。
凌云光凭借其专业的机器视觉技术，为锂电极限制造注入了新的动力。陈瑶介绍了凌云光锂电行业全流程工艺缺陷模型仿真案例，充分展示了机器视觉在锂电制造领域的巨大应用潜力和实用价值。
与此同时，磁浮输送技术日益受到关注。贝加莱工业自动化（中国）有限公司市场技术总监宋华振从精益视角出发，分析了磁浮输送技术如何提升动力电池组装线的效率。他指出，动力电池组装线呈现出长流程生产、良品率极限追求、产品种类多、效率极限追求、产线生命周期短、数字化协作的特点。
在这样的背景下，输送环节常被忽视，同时传统机械输送方式存在输送与等待占比大、节拍不均衡、定位不精准、跨线流动问题以及产品变更调节困难等问题。而磁悬浮输送技术的引入，通过其快速安装、动子任意位置停靠和与真实场景一致的模拟仿真功能，大幅缩短了产线安装调试时间，节约了人力。
它还能有效调节产线动平衡，提高生产效率，并通过ACOPOStrak的变轨分流技术，使一条生产线适应多种不同产品。此外，磁悬浮输送技术的高定位精度、无机械磨损、易维护等特点，也显著减少了停机时间。
在这一趋势中，西门子以其领先的技术和全面的解决方案，正助力锂电池产业实现更高水平的数字化转型。西门子（中国）有限公司电池行业技术总监丁少华介绍了西门子在电池制造领域的全链条数字化解决方案。
面向电池行业的下一代自动化标准Battery Automation Framework（BAF）目前正在研发阶段，预计2024年5月面世，同时面向设备商和最终用户提供包含统一的菜单架构、生产数据计数、IO信号接口以及功能安全库等诸多功能。
此外，西门子也提供全方位的安全解决方案，为锂电设备的海外出口保驾护航。最后，西门子电池护照符合相关电池法规和指南，从而确保了电池生命周期信息的透明性和合规性，并且可以合并额外的外部数据模型实现一个全面的产品护照。
广东利元亨智能装备股份有限公司研究院院长杜义贤指出，当前动力电池产能过剩，企业关注的焦点已从产能转向质量，这使得检测技术的重要性日益凸显。随着新能源汽车产业的快速发展、储能市场的繁荣以及国家对新能源产业的大力扶持，锂电池生产制造的检测技术面临着更高的要求。特别是随着在线自动化测控系统、智能化检测设备以及高端无损检测技术的广泛应用，市场对相关技术与设备的需求将持续旺盛。
然而，检测技术的挑战在于检测的准确度、效率和稳定性，降低检测成本，应对不同材质、形态及复杂环境下的检测需求，以及适应和满足不断变化的质量标准和法规要求。利元亨AVI检测机全方位缺陷检测，突破检测死角，稳定检出替代人工，降低漏检风险，实现降本增效。EIS检测技术使得电池性能的诊断更加迅速准确，相较于传统技术，老化检测时间缩短了40%。
随着创新技术的不断发展，AI技术正日益融入各个行业，为传统制造带来革命性改变。杭州海康机器人股份有限公司新能源行业总监谢逸朗指出，当前锂电行业面临招工用工难、环境要求高、对接精度要求高、物料追溯要求高的挑战。AI技术将赋能锂电制造数智化升级。
海康机器人立足于聚焦的工业制造及商业配送场景，不断地完善硬件产品的系列化。其中机器视觉产品应用重点聚焦生产过程中的关键工序，移动机器人一体化柔性解决方案主要聚焦在制片、制芯、模组PACK各工艺场景规模化应用。
同时，海康机器人针对项目规划设计、现场部署实施、后期运维等各个环节，打造了一套全交付周期的软件系列。通过深耕汽车，光伏、锂电、3C、商业配送、快递配送等行业，海康机器人为合作伙伴提供了更加细分完整的系统解决方案，持续聚焦在整个交付链条的效率提升上。
随着全球对可持续能源的需求日益增长，新能源产业链的发展已经成为全球范围内的热点。在这一背景下，中国新能源产业链也在积极布局海外市场，寻求更广阔的发展空间。罗克韦尔自动化（中国）有限公司离散行业总监徐昊，深入解读了中国新能源产业链出海的现状和未来趋势。
中国已经成为全球电动汽车（EV）产销最大的市场，并且近年来也跃升为世界第一的汽车出口国。然而，随着国内市场渗透率的提高，市场竞争也日趋激烈，价格战愈演愈烈。为了寻求新的增长点，中国新能源产业链企业纷纷将目光投向海外市场。
在这个过程中，罗克韦尔自动化扮演着重要的角色。徐昊强调，中国企业从出海到全球化需要经历一个漫长的发展过程，罗克韦尔自动化将为中国新能源产业链企业出海“全方位\全周期”护航。
值得一提的是，本次研讨会还设置了圆桌对话环节，邀请了多位行业领袖进行深入讨论。围绕智能制造，降本增效新周期，锂电池智能制造的未来发展方向、市场机遇与挑战等议题发表了独到见解，为与会者们提供了宝贵的行业洞察和建议。
在数字化时代浪潮下，锂电池产业正迎来全链条的数字化革新。这一变革为高效、安全、可追溯的电池生产注入了新的活力，同时也为企业提供了更加智能、精准的管理和决策支持，推动了整个行业的升级与发展。我们期待在未来，数字化转型能助力锂电行业迈向更高的台阶，为全球能源革命做出更大的贡献。
