近日，工业和信息化部、国家发展和改革委员会、财政部、国家市场监督管理总局联合发布2021年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，中国中车多个子公司榜上有名。
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2021年度智能制造试点示范行动是由工业和信息化部、国家发展和改革委员会、财政部、国家市场监督管理总局联合开展，旨在贯彻落实《“十四五”智能制造发展规划》，深化智能制造推广应用，遴选推广优秀智能场景，以“揭榜挂帅”方式推进细分行业智能制造示范工厂建设，构建“点线面”结合的试点示范体系，发挥先进典型带动作用，加速新技术、新装备、新模式推广应用。
针对轨道交通产品制造特点，中车四方股份公司在研发、制造、服务和运营四个方面开展智能制造建设，建立了基于网络化协同制造、数据驱动的智能制造新模式，提高了生产效率和产品质量，打造了高效柔性、敏捷响应、人机协同和动态调度的轨道交通装备智能制造示范工厂。
通过智能制造建设，形成了世界领先水平的轨道交通装备智能化生产线，打造了国际先进的高速动车组制造基地，全面提升了企业乃至我国高速动车组的核心竞争力，并在智能制造领域起到示范作用，助力我国轨道交通装备制造业智能化转型升级。
中车长客股份公司利用APS构建基于车间现场动态多约束下的快速响应和精准计划的排产能力。在构建APS一体化生产计划体系同时，充分认识到定制化离散制造业生产车间生产实际现状，积极探索应用APS生产排程，基于复杂多变的车间工况，构建人、机、料等多约束和动态扰动条件下的车间智能排产优化方案，提升车间级生产计划应对各类生产异常影响，实现快速响应，精准调度的能力，进而实现生产现场工序作业的有序高效开展。
场景建设完成后，可实现：根据能力数据将车间级的能力和负荷可视化；检查关键物料的配套日期，提示有配套风险的订单；每天自动更新完工情况。带动效应为：合理利用工艺资源、平衡产能，为工艺布局优化提供理论基础。
中车齐车公司瞄准铁路货运产品快捷、重载发展方向，通过数字化技术赋能，搭建铁路货车技术研发平台，全面助力企业高质量发展。
实现知识驱动的铁路货车产品协同设计和开发，提高产品研发综合技术能力，提升设计人员的创新能力，增强公司核心竞争力；
建立企业有效的RAMS/LCC工作机制，形成完善的RAMS/LCC体系，实施全方位的安全性与可靠性管理，有效地控制产品风险，保证产品安全性和可靠性，降低产品全寿命周期费用，提高质量保证能力和可用性；
通过产品数字化管理系统，实现异地产品设计与仿真协同以及产品研发数据的有效共享，建成国际领先的铁路货车产品创新研发平台。
中车浦镇公司在保障车辆安全性与运营可靠性的前提下，为节约运行成本同时提高车辆运行效率，开展维护性设计，对以往项目、系统、装置和部件的故障数据进行统计分析，预测本项目故障发生规律，合理确定维护周期，并在项目运行后，跟踪运行数据，优化维护周期。
分析合理的维护周期，在不影响车辆可用性的前提下，提供均衡修维护策略，对不受维护条件约束的系统、装置和部件，尽量按最大的周期或更换时间（或里程）进行维护，使维护设备、人员工作得到均衡化；
开展以可靠性为中心的维修（RCM），对系统、装置和部件开展功能故障模式影响分析，明确故障后果；采用逻辑决断方法，确定系统、装置和部件的预防性维护对策和维护周期；收集车辆运行后的故障数据，通过专家评估、量化建模等手段在保证安全性和运行秩序性的前提下，以维修停机最小为目标来优化维护策略；
健康管理系统（PHM）的应用，通过车地通信传输接收车辆TCMS及子系统的实时/离线数据，再依托地面数据中心建立专家知识库，利用大数据处理等技术综合诊断分析，为用户提供状态监控、故障预测、应急处理、健康管理以及辅助维修决策等功能，同步实现维修工单自动生成、派发，人员管理等功能。同时对车辆各子系统的关键性能监测数据长期跟踪，预警运营车辆在未来时间段内的故障发生机率，为用户的检修决策提供支持。
中车戚墅堰所铁马公司通过智能制造优秀场景的建设，实现了“低成本、高效率、智能化”的生产管理模式。同时从精益价值流分析，对动车制动盘生产工艺路线进行整合优化，实现单件流生产，大幅提升用工效能，单班作业人员由原先的6名减少至3名，产品内部生产周期由3天缩短至0.5天，提升83%。
铁马公司产线配置了自动打磨机器人、自动清洗烘干机等自动化装备，实现打磨、清洗烘干等多工序无人化作业及过程防错技术，有效保障产品的生产质量。
中车株洲电机公司“资源动态组织”场景以制造执行系统（MES）为核心、集成了企业资源计划系统（ERP）与产品全生命周期系统（PLM），实现人力、设备、物料等制造资源的动态配置。
制造执行系统（MES）是实现企业高度智能化的核心驱动系统，是实现智能制造的重要子系统，它与企业资源计划系统（ERP）、产品生命周期管理系统（PLM）联合解决制造企业生产什么、生产多少、怎么生产、生产如何等核心管理问题，以精益思想、目视化管理等现代企业管理理念驱动企业人、机、料、法、环各生产要素资源协同高效执行。
中车株辆公司人机协同作业场景通过解决生产关键问题、全面改善车间环境、提升自动、智能、信息化手段，提高企业的效率、效益、安全、质量，优化企业的资源配置。
利用上下料机械手、数控车床、传输小车、传输线等自动化设备为支柱，利用精益化思想规划最优生产路线，利用MES系统进行自动化管理，实现标轨、窄轨和米轨车轴的自动加工、传输，实现一人操作两台设备控制模式，并对车轴实时管理；
通过使用机械手、RGV和输送线把摇枕生产线、侧架生产线和转向架组装生产线连成一线，实现转K5、转K6型转向架生产的快速切换和共线生产；
操作工通过手持机扫描摇枕、侧架上的条形码，采集摇枕、侧架生产信息和质量信息，并完成报工，并且自动记录摇枕和侧架的配对信息，实现转向架生产状态的实时管理；
利用机器人实现摇动座的自动组装。
中车时代电气公司定义了公司级追溯基线总体原则，提升追溯覆盖度及精度，实现物料的多层追溯，数据的全线贯通：追溯范围从关键大部件纵深至器件级，实物“分析与预测”的覆盖度从7%提升至60%~80%，实现实物管理能力，助力管理深度的提升。
中车时代电气公司以产品实物为主线，强力推进端到端的业务流、实物流与数据流高效融合，从而构建横向可全过程贯通、纵深可追溯至器件级的立体式产品数据追本溯源能力，为各领域提供“来源可查、去向可追、责任可究”的产品数据追溯服务。
针对轨道交通行业产品多品种小批量的特点，中车四方所通过深度整合研发、工艺、仿真等各关键环节，搭建计算机辅助工艺设计系统，部署数字化工艺设计平台，连接设计到工艺的业务流，形成一体化环境。通过装配规划与仿真验证，以虚拟方式设计和评估装配工艺方案，迅速制定制造产品的最佳计划。基于三维产品、三维工厂、三维工装等数据和结构化工艺，进行组装工艺仿真，对装配过程各关键环节进行动静态干涉检查、人机工程、装配路径规划等虚拟仿真，在实际生产前发现问题，充分提高工艺设计的质量、可行性及指导性。
项目的建成，旨在打通研发设计到工艺实现的协同路径，以结构化设计的模式推动工艺设计模式升级，并可为下游业务推送结构化的数据支持。通过充分利用数据，建立统一的工艺资源库，顺畅上下游系统数据链。改进工艺设计和管理模式，提高设计重用率，使得技术人员有更多精力用于工艺改进和技术创新，减少更改和返工，提高工艺质量，整体开发效率得到充分提升。
编辑：王泽林
校对：石贤
审核：徐厚广
