2024川渝标杆智能工厂考察圆满结束!
数字化企业 2024-11-25
2024年11月22日，由e-works数字化企业网组织的“2024川渝标杆智能工厂考察”圆满结束。e-works常务副总经理李翔带领一众制造企业高管，在为期三天的行程中，前往成都、眉山、德阳及重庆，实地探访了一汽大众汽车成都工厂、通威太阳能眉山工厂、梅特勒－托利多（成都）称重设备公司、东方汽轮机、重庆青山工业以及重庆宗申发动公司等6家业界领先的标杆智能工厂。在一系列的实地考察、专家分享和深入研讨之后，考察团成员学习了解到多个行业智能工厂的先进策略和成功经验，纷纷表示此行受益匪浅。考察首站来到一汽-大众汽车有限公司成都分公司，学员参观了捷达体验中心，深入考察了一汽大众成都公司的焊装、冲压及总装车间，见证了其高度自动化与数字化的生产体系。公司配备众多工业机器人和AGV小车，实现精准作业与物料运输；基于钉钉的点巡检系统和数智冲压系统，确保多项生产任务高效执行，并实时采集关键数据，为管理者提供决策支持；同时公司通过“岗位ID”实现数据贯穿与跨部门联通，数字化管理者与员工工作台进一步提升管理和工作效率。在捷达品牌的数字化转型中，业务与IT转型并进，利用低代码、数字孪生、视觉AI等技术构建全面覆盖业务的应用体系，实现了生产效率与管理水平的大幅提升。秉承“创新、品质、共赢”理念，一汽大众成都公司正不断突破智造边界，致力于成为全球领先汽车制造企业。
e-works考察团在一汽大众成都公司合影
考察第二站学员们抵达通威太阳能(眉山)有限公司，参观了通威太阳能展厅和智能制造车间。通威太阳能利用工业机器人、5G IGV智能运输车等自动化设备，革新生产方式，实现产线高度自动化，并通过数字化手段提升流程效率，深入挖掘数据价值，为管理层提供精准决策支持。同时，车间在智能仓储方面实现了自动化出入库与库存结构优化，空间利用率和运行效率大幅提升。此外，通威太阳能还通过5G+智慧园区实现生产流程智能化升级，并运用AI及大数据等技术实现了产品在线智能化检测、设备缺陷侦测、工艺参数调节与故障预测等功能。
考察的第三站来到了梅特勒－托利多（成都）称重设备系统有限公司，考察团参观了其汽车衡自动化生产线。该公司将精益管理理念与数字化手段相结合，根据工厂实际情况，针对生产线上的具体问题，采用对应策略。通过精益理念，深入识别并优化生产流程中的浪费环节，制定标准化的作业指导书和操作规程，显著提升员工的操作效率和产品质量，并积极鼓励员工参与持续改进活动，共同推动生产线的不断升级与优化。数字化管理方面，公司通过APS、MES、SCADA等系统，实现排产过程优化、产线情况监测、设备管控等，进而实现整个制造过程的透明化与精细化管理。同时利用AI、大模型、数字孪生等技术，实现智能喷漆及生产过程的安全监测等功能。作为四川省绿色工厂，梅特勒－托利多（成都）在生产过程中注重节能减排和资源的高效利用，并加强对固体废物和废水的处理以及绿色制造的实践，推动公司向更加绿色环保的方向发展。
e-works考察团在梅特勒－托利多（成都）工厂参观
e-works考察团在梅特勒－托利多（成都）交流研讨考察第四站来到东方电气集团东方汽轮机有限公司，在专业讲解员的带领下，考察团一行参观了叶片加工厂、焊接厂和总装厂。叶片厂通过数字营销平台生成数字订单，触发各叶片分厂产品设计任务，设计与工艺部门通过三维协同设计工艺一体平台，实现设计端到工艺端的无纸化办公；生产数据中心集成多个管控系统，实现精准计划调度和可视化监控。焊接数字化车间构建以MES为核心的数字业务系统，实现了产品的生产的数字化管控。同时开发机器人智能焊接装备，使管孔的质量缺陷率下降到万分之一，并实现一键启动，无人干预，将整个作业效率提升6倍。焊接车间还首创窄间隙自动焊与5G+结合技术，构建了不同焊位的焊接应用单元，实现了柔性自动化焊接和透明数字化管控的全覆盖。总装数字化车间利用数字化技术和设备完成了对车间的数字化改造，结合APS和MES管理系统，实现了精准配套、精准预测、精准交付，缩短了产品的交付周期，提升了产品交付质量。
考察第五站来到重庆青山工业有限责任公司，考察团成员对青山工业DCT（双离合变速器）二期产线进行了参观，并与重庆青山工业的专家就数字化转型实践进行了深入的研讨与交流。青山工业DCT二期是高度柔性化产线，自动化率达69%，充分融合了5G、大数据等前沿技术，成功构建了超20种多样化应用场景，包括但不限于AGV小车的运用、在线视觉检测、在线质量检测，以及环境温度检测和预警等。车间内，38台AGV小车被分为升降式和牵引式两种类型，根据实际应用场景灵活选择使用，同时车间配备超过30台机械臂，外加自动上料机等自动化设备，显著提升了生产效率。通过技术升级与产线优化，DCT车间的产能实现了显著提升，从原先的每35秒下线一台变速器提高至现在的每30秒下线一台。此外，DCT车间基于数字空间理念，建立了数字化经营班组，涵盖了数字管控舱、关键问题跟踪、QCM（全面质量管理）等多个模块，实现了生产过程的全面数字化监控与管理，通过数字化部署，DCT车间在智能化、柔性化和绿色化生产方面树立了行业标杆。
考察的最终站来到重庆宗申发动机制造有限公司，考察团成员参观了宗申展览馆，并深入了解了宗申发动机工厂的1011产线。展览馆内，宗申发动机的发展历程、荣誉成就、产品系列以及技术革新等尽收眼底。1011生产线作为宗申首条全智能生产线，前瞻地应用“工业4.0”的设计理念和智能科技，由智能装配、智能物流和信息系统构成，广泛融合大数据、物联网等前沿技术，实现了工艺单元化、通讯标准化及高度柔性化，显著提升了自动化率和生产效率，降低了人工成本，同时还大幅增强了产线的自动纠错防错能力和产品一致性，让发动机品质迈上新台阶。
本次深度考察采用e-works一以贯之的工厂现场参观、技术讲座、问答交流等多样化的形式，内容丰富、行程紧凑、主题明确。通过本次考察，考察团成员学习了行业领先制造企业建设智能工厂的实践经验，对今后推进数字化转型与智能制造有了更直观的认识。同时，通过座谈会上与专家的面对面交流，团员之间思想碰撞和跨界交流，也开拓了视野，为今后的工作创新提供了新思路。
