2026年工业机器人安全操作的强烈建议
工业机器人国内外咨询管理服务 2026-02-20
各工业机器人使用单位、相关企业及从业人员：
近期，国内多地连续发生多起工业机器人相关机械伤害事故，包括株洲某产业服务有限公司“8·14”一般机械伤害事故、法库龙山沈阳某陶瓷有限公司“6·20”一般机械伤害事故，以及连山某产业集团(大连)有限公司暴露的安全隐患案例。这些事故造成了人员伤亡和财产损失，也暴露出部分企业在机器人操作管理中存在违规行为与系统性漏洞。为切实防范类似事故发生，保障从业人员的生命安全与企业的正常生产秩序，现结合典型事故教训，就2026年工业机器人安全操作与管理提出以下强烈建议。一、典型事故教训：违规操作与管理漏洞是事故主因
（一）株洲某产业服务有限公司“8·14”事故：违规进入作业区，缺乏联锁防护
在该事故中，操作人员在未切断机器人电源、未启用急停装置的情况下，违规进入机器人运动范围（安全围栏内）进行工件整理，机器人突然启动执行预设程序，撞击致其重伤死亡。此事故暴露出安全联锁装置失效（围栏门与机器人控制回路未联动，开门时机器人未强制停机）、作业人员安全培训不足（对机器人运动的危险性认知不够）、现场缺乏专人监护（违规进入高风险区域未得到及时拦截）等问题。（二）法库龙山沈阳某陶瓷有限公司“6·20”事故：调试阶段操作失误，防护缺失
技术人员在机器人调试过程中，未将模式切换至“手动低速”状态，误触启动按钮导致机器人以高速运行，撞击正在调整工装的员工，造成手臂粉碎性骨折。该事故凸显了调试阶段“双人监护”制度缺失（一人操作、一人监护未落实）、急停按钮被遮挡（被工具箱阻挡，紧急时无法快速按压）、调试区域未进行物理隔离（无关人员可随意进入）等管理漏洞。（三）某安全产业集团(大连)有限公司隐患案例：维护保养违规，安全装置失效
该企业在机器人维护时未按规程执行“断电 - 挂牌 - 上锁”（LOTO），维修人员仅口头通知班组“勿启动”，未悬挂“禁止操作”警示牌；同时，末端执行器（如夹爪）的机械限位装置损坏未及时修复，导致调试时夹爪意外闭合夹伤工人手指。这反映出维护作业未落实“能量隔离”刚性要求、安全防护装置日常检查流于形式、作业审批与监护制度形同虚设等问题。二、2026年工业机器人安全操作“强烈建议”
针对上述事故暴露的共性问题，为有效降低工业机器人操作风险，现对2026年工业机器人安全操作提出以下强烈建议，请各企业及从业人员务必参考执行：（一）作业前：强烈建议做到“三确认、一隔离”
确认机器人状态：强烈建议在作业前仔细检查电源、气源是否正常，急停装置是否灵敏有效，安全联锁（如围栏门传感器、光栅）是否与控制系统联动，确保机器人处于安全可控状态。确认作业模式：强烈建议在调试/维护时将机器人切换至“手动低速”模式（速度≤250mm/s），生产运行时严禁擅自调整程序或参数，避免因程序错误或参数异常引发危险。确认防护装置：强烈建议检查安全围栏、光幕、急停按钮等防护装置是否完好无损，确保无工具/杂物遮挡，保障防护装置的有效性。隔离危险能量：强烈建议在维护保养前执行“断电 - 挂牌 - 上锁”（LOTO），并悬挂“有人作业，禁止启动”警示牌（需专人保管钥匙），防止他人误启动机器人造成伤害。（二）作业中：强烈建议遵守“三严禁、一监护”
严禁违规进入：强烈建议机器人运动范围内（包括示教、调试、维护时）设置物理围栏，未经许可任何人不得进入；若因工作需要必须进入（如调整工件），强烈建议先按下急停并确认机器人完全停止（无残余动能）后再操作。严禁疲劳/分心操作：强烈建议操作人员需持证上岗（通过机器人安全操作培训并考核合格），作业时保持专注，禁止玩手机、聊天或从事与操作无关事项，避免因注意力分散引发事故。严禁擅自解除防护：强烈建议安全联锁、光幕等防护装置不得因“操作不便”而短接或屏蔽，若因特殊情况需临时停用，强烈建议经企业安全负责人书面批准，并采取其他等效的安全措施。必须专人监护：强烈建议调试、维护等高风险作业安排至少1名监护人员，监护人员需熟悉急停操作且不得离开岗位，以便在紧急情况下及时采取措施。（三）作业后：强烈建议执行“三关闭、一检查”
关闭电源：强烈建议作业完成后关将模式切换至“待机”状态，避免机器人意外启动。恢复防护：强烈建议复位安全围栏门、光幕等防护装置，确保联锁功能正常，保障后续作业安全。清理现场：强烈建议清除机器人工作区域内的工具、工件残渣等障碍物，保持作业区域整洁，减少潜在危险。检查确认：强烈建议由操作人员与监护人员共同确认无人员滞留危险区域、无设备异常后，方可离开作业现场。三、企业安全管理“强烈建议”
各企业应将机器人安全管理作为安全生产的重要环节，采取切实有效的措施加强管理，现提出以下建议：（一）强化培训教育
所有涉及机器人操作、维护、调试的人员接受专项安全培训（内容包括机器人运动原理、风险点识别、急停操作、事故案例等），培训后经考核合格方可上岗，确保从业人员具备必要的安全知识和操作技能。强烈建议每年至少开展1次机器人安全应急演练（如模拟机器人突发失控，演练急停、急救流程），提高从业人员应急处置能力。（二）严格风险管控
强烈建议对机器人作业区域进行风险评估（重点识别碰撞、挤压、夹卷等风险），设置清晰的风险告知牌（标注危险类型、禁止行为、应急措施），让从业人员清楚了解作业风险。定期检查安全防护装置（如光幕可靠性、急停响应、围栏完整性），留存检查记录（至少保存3年），确保防护装置始终处于良好状态。（三）规范维护保养
制定机器人维护保养规程（明确保养周期、内容、责任人），维护时必须执行“LOTO”制度并记录，确保维护作业安全。建议对末端执行器（夹爪、吸盘等）、传动部件（减速机、电机）等易损件开展预防性维护，避免因机械故障引发意外动作，保障设备可靠运行。（四）科技赋能防护
建议加装智能监测系统（如视觉传感器监测人员入侵、力矩传感器监测异常夹持力），当检测到风险时自动停机并报警，提高安全防护的智能化水平。建议对老旧机器人（使用超8年或故障频发）进行安全升级（如加装冗余急停装置、升级控制系统），提升设备本质安全水平。四、结语
工业机器人是智能制造的核心装备，但其“刚性运动”特性决定了高风险性。各企业及从业人员务必以典型事故为警钟，充分认识工业机器人操作安全的重要性，希望各相关单位积极响应，将安全意识贯穿于工业机器人使用的全过程，共同营造安全、有序的生产环境。
