随着新能源汽车市场的爆发式增长，动力电池产能需求持续攀升，对制造工艺提出了更高要求。当前，电芯制造环节的自动化水平持续提升。

该环节中，传统机械输送系统暴露出精度有限、柔性不足、换型耗时长达4至8小时灵活性低、效率瓶颈等问题，导致成本居高不下，已成为制约整体产线效率提升的关键瓶颈。

果栗智造通过多年技术创新和产业合作，已形成一套覆盖新能源动力电池整线（如46系列大圆柱线、方壳电芯线、软包电芯线）的iTS磁悬浮智能柔性控制系统全栈式解决方案。果栗智造本次沙盘展示解决方案覆盖了电芯制造中段主要工艺：

中段工艺：在卷绕/叠片、组装、注液、封装等关键工序，提供了精准的定位和柔性的路径规划，适应不同规格电芯的生产需求，提升产线生产节拍。

多元产品形式组合，既包括面向高精度组装工序的iTS-L磁悬浮环形传输系统、iTS-LT磁悬浮接驳传输系统，也包括专注于工厂级智能物流传输的iWS磁悬浮智能柔性物流线，满足客户的高精度、高速、柔性化生产需求，赋能锂电行业的降本增效与产线跃升。

某头部锂电企业的超级产线上，采用果栗智造磁悬浮传输系统后，电芯组装效率从15PPM拉升到60PPM，提高300%以上

其中业内首创的高速多通道分岔合流磁悬浮输送系统，完成了多个技术创新及突破，通过创新的岔道导向、岔道位置测量、小车自动切换控制等技术，实现小车灵活、快速的运动路径转换，无需停止、等待，以实现物料精准配送、工艺工序灵活组织，多物料并行加工作业，真正体现了电芯制造产线的柔性化、智能化。