本届展会，通用技术集团以“好技术质敬好生活”为主题，集中展出34台（套）展品，涵盖26台（套）主机、3台模型、5台（套）量仪，同步展示8类核心功能部件及多种量具刀具产品。其中17台设备为首次公开亮相，以高端、智能、精密、可靠的崭新形象，充分展示通用技术集团在高端装备制造、关键核心技术攻关与智能制造领域的最新创新成果。
该产品主要用于形状复杂、精度要求严苛的长轴类空间异形回转体零件加工，具有高效率、高精度、高刚性突出优势。产品采用模块化设计与卧式布局结构，配备全闭环控制的三个直线进给轴和两个旋转轴，其中Y轴为单立柱结构，可灵活拓展多种选配配置，支持丰富加工工艺与多规格刀具应用。零件经一次装夹即可完成全工序或主要工序加工，大幅提升加工效率与加工精度，为高端精密制造提供可靠装备支撑。
该产品广泛应用于轴承、阀体、风电、轨道交通、工程机械等多个重点领域，可高效完成车、铣、钻、攻等复合加工。整机采用热对称结构设计，有效减小热变形对加工精度的影响，保障设备长期稳定运行。主传动采用双电机驱动方案，车削变速箱与消隙变速箱均采用全齿轮传动，既能在车削时输出大扭矩，满足重切削要求，又能在铣削工况下保证C轴高定位精度。主轴采用进口交叉滚子轴承，可承受较大轴向载荷，同时实现高精度回转。X/Z轴均采用硬轨结构，进一步提升机床刚性，确保重切削状态下稳定可靠。
该产品主要应用于工业母机、模具、能源、船舶与海洋工程、工程机械等领域。产品采用模块化设计，动台动梁式布局结构刚性优良，配备自主研制的铸铁一体式淬火滚动导轨，高刚性低摩擦特性为机床直线精度和位置精度提供保障；伺服驱动恒温控制系统保证机床长时间高精度稳定运行；配置自主研制高速大扭矩内装式主轴或机械式主轴系统，以及种类丰富的全自动附件铣头，可选配内冷功能，充分满足用户多场景使用要求；配置立卧转换式刀库和全自动头库，可选配托盘交换、机器人刀库等组线功能，大幅度节省加工辅助时间，提高设备使用效率，适用于各种大型结构件、大型模具的高精高效加工。
该产品适用于铝合金薄壁结构件的高效精密加工，具有高效率、高精度、响应快的特点，满足中小型铝合金结构件的多品种、中小批量、高精度加工需求。产品采用单摆台+单摆头的分离轴五轴结构布局，有效解决热源集中问题；关键核心功能部件均为自主研发，自主可控；采用模块化设计，预留机器人自动换刀、托盘自动交换、真空自动通断等接口，满足多种加工及组线需求。整机结构紧凑，对比同规格产品，占地更小，可实现有限空间内多种形式的成组连线应用。
该产品适用于不锈钢、铝合金、钛合金、高温合金等难切削材料的精密加工。产品采用立式结构，分离轴布局，动态性能高，具备高速度、高精度、高稳定性及高动态响应等特点，适用于复杂曲面叶片的精密高效切削，可实现一次装卡完成对叶片的型面、叶冠、阻尼台、缘面、叶根的半精铣、精铣加工。
该产品适用于高温合金、钛合金等难切削材料的精密加工，具有高精度、高动态特性、高效率的特点，适合中小批量、多品种、高精度的加工应用场景。产品采用模块化设计，配置丰富，可充分满足用户各类需求；配备整机热控制系统，热刚性强、精度稳定性好；配置50把ATC刀库，可容纳多组姊妹刀；可选配专用CAM软件，并提供定制化解决方案。机床数控系统、传动系统、测量反馈系统、转台、主轴等核心功能部件均实现国产化，可广泛应用于重点领域盘形零件复杂曲面的高精高效铣削加工。
该产品适用于高温合金、钛合金等难切削材料的精密加工，适合多品种、中小批量高精度加工场景，兼具高刚性、高效率特性。产品采用模块化设计，配置丰富，可充分满足用户各类加工需求；配备整机热控制系统，热刚性强、精度稳定性好；标配40把链式刀库，可选配柔性机器人刀库，拓展性强；可选配双托盘交换系统，加工效率高，便于自动化及产线升级。机床数控系统、传动系统、测量反馈系统、转台、摆头等核心功能部件均实现国产化，可广泛应用于重点领域环形零件及箱体类零件的高精高效加工。
该产品主要用于汽车、轴承、电机、水泵等行业回转类零件的加工，具有高精度、高效率、高稳定性的特点；产品功能模块丰富，可配置动力刀架，实现车铣钻复合加工，可与桁架或关节机器人联线，实现自动化批量加工。该机床采用45°整体斜床身结构，排屑顺畅，操作方便，产品配置高精度线性导轨、高精度滚珠丝杠、高刚性主轴单元、高效率伺服刀架等高性能部件，配合高精度进给系统、高刚性硬轨尾台等，可实现精密零件的高精度、批量化加工。
该产品主要用于通用机械、汽车、人形机器人等行业，采用十字滑台结构，高强度整体铸造床身，“人”字型大跨距立柱；配置三轴滚柱导轨，15000rpm电主轴，搭配水冷机有效控制主轴温升，既可实现大扭矩的重切削，又能进行高转速精密加工；能够满足各类零件钻铣加工的需求。
该产品主要应用于精密模具、半导体、光学、医疗等领域，适合高轮廓精度、镜面级表面粗糙度复杂型面零件的加工。采用天车式主体结构，人造矿物铸石材料一体式床身立柱，42000rpm高速电主轴；X/Y/Z轴配置直线电机驱动，快移速度可达60m/min；A/C轴配置力矩电机直驱双摆台，A轴最高转速55r/min，C轴最高转速200r/min。直线轴定位精度0.003mm，重复定位精度精度0.002mm；回转轴定位精度5″，重复定位精度精度3″。整机配有高精度闭环反馈系统、高精度水冷系统，可配置在机检测、智适应加工、碰撞保护、刀具监控等智能化功能。
该产品主要用于各种轴、盘类零件的车削和铣削加工，支持五轴联动曲面加工，对形状复杂、精度要求高的零件加工尤为适用，广泛应用于多个关键核心领域。机床主轴、副主轴、B轴等核心功能部件均为自主研制；高度集成桁架机械手与料仓，可实现零件六面体完整全自动加工；关键部件采用轻量化设计；配套环保油脂润滑；整机兼具高刚性、高效率、高适用性，操作宜人，综合加工性能突出。
该产品直线轴快移速度达60m/min,加速度达0.8g，摇篮转台的摆动轴和旋转轴均采用力矩电机直驱，转速超30r/min；具有高速度、高精度、高刚性的特性，产品配置丰富，可满足客户复杂异形零件的高效加工需求，尤其在新能源汽车的铝合金一体压铸副车架批量生产中，表现出卓越的加工性能。
该产品适用于汽车、模具、阀门、机械制造等行业的箱体、壳体、盘类、异形零件的加工,可实现零件一次装夹自动完成四个面的铣、镗、钻、扩、铰、攻丝的多工序加工。产品采用正T型整体床身，保证机床高刚性；采用丝杠中空冷却和主轴温度补偿技术，使机床定位精度达到0.006mm，重复定位精度0.004mm；采用油压提升与凸轮联动的工作台交换技术，交换时间12.5s；采用凸轮联动换刀技术，换刀时间2.5s。
该产品采用三坐标式主体结构设计，最大化提升了直线轴的快移速度与加速度；搭配中空内冷丝杠系统，有效抑制丝杠热温升引发的形变误差，保障定位精度长期稳定可靠。设备搭载高速高精密电主轴，最高转速可达20000rpm，可精准完成压铸铝壳体复杂孔位钻削、精密铣面等加工工序。产品支持A轴、B轴、AB轴等多种转台选配形式，能够高效完成电驱壳体、变速器壳体等关键零部件一体化加工，全面满足行业对尺寸公差、形位精度及生产效率的多重需求，为新能源汽车核心部件制造提供稳定可靠的高端装备支撑。
该产品主要用于通用机械、阀体、燃油车等行业的缸体、缸盖、阀体、曲轴等零件加工，采用倒T型整体铸造床身，Y轴电机座与立柱一体铸造，直线轴装备重载滚柱导轨，有效保障整机高刚性；采用热对称结构主轴箱、自制高精转台以及精密滚珠丝杠，保障整机高可靠性。产品可实现零件一次装夹自动完成四个面的铣、镗、钻、扩、铰、攻丝的多工序加工。
该产品适用于复杂模具、汽车零部件及箱体类零件的高效加工。主机采用一体式高强度铸件和滑动硬轨，满足用户高刚性切削要求；采用丝杠中空冷却技术和主轴温度补偿技术，定位精度达到0.010/0.008/0.008mm，重复定位精度达到0.007mm；主轴采用齿轮传动结构，最高转速8000rpm，最大扭矩达460Nm。采用同步联动快速换刀技术，换刀时间2s。
该产品广泛应用于能源、航空航天、船舶、工程机械等重点领域，满足大型回转体零件复杂曲面的高精、高效车磨复合加工需求。产品搭载高速高精磨削电主轴，集成先进的随动磨削功能，可实现一次装夹完成车削与磨削的复合加工；可通过在线动态精度补偿系统实时修正误差，提升加工精度与效率的同时有效降低能耗。机床的数控系统、伺服驱动等关键功能部件均实现国产化配套，确保了高可靠性复合加工能力的实现。
该产品适用于高效高精度切削加工，广泛应用于船舶、工业母机、新能源汽车及能源等领域。产品通过结构优化，其进给速度、可靠性和精度指标实现全面提升，重复定位精度最高达0.008mm。设备搭载可靠性测试系统，支持全流程智能化管理与状态监控；依托数字孪生技术，可有效压缩编程时间40%，首件加工成功率超98%，显著优化生产效率和资源利用水平。
该产品适用于高精度齿轮产品的精密检测，测量范围覆盖圆柱齿轮、弧齿锥齿轮、圆弧圆柱齿轮、摆线齿轮、转子等各类精密传动部件，可完成直锥齿轮、专业直锥卡具、电极、直锥模具、成套直锥工件（含锻压半成品）以及齿轮滚刀、剃齿刀、插齿刀等齿轮刀具的齿轮加工全要素检测。设备搭载三维测量软件，具备工件装卡偏心自动补偿功能，支持图形化参数输入、公差带旋转等高级应用，可再动态地判定形状的同时有效剔除角度误差影响。测量数据可自动解算，并依据不同标准完成精度判定，自动生成并打印标准化检测报告。产品性能稳、检车全面，广泛服务于工业母机、汽车制造及计量院等重点领域，为高端齿轮制造提供精准可靠的质量保障。
该产品搭载专属自研3DS垂直型三维扫描式测头，精准适配三坐标测量机应用场景，测量过程中能精确采集被测工件表面轮廓数据，保证测量精度；精密机械主机采用移动桥式结构，X、Y、Z三轴均配备气浮导轨，搭配气浮轴承技术，有效减少运行摩擦，杜绝振动干扰，全方位保障测量系统稳定性与可靠性；电控系统搭载雷尼绍多轴运动控制器，实现测量机多轴联动测量运动控制；搭配RationalDMIS专用测量软件，可轻松按成元素创建、尺寸及形位公差计算。产品广泛适配汽车、模具、机械工程、电子、医疗技术等重点领域高端制造领域，精准匹配行业用户的核心测量需求。
该产品为全自动对刀仪，产品可快速自动完成刀具全参数测量，操作人员仅需输入刀具号码，即可一键实现全流程自动化检测。设备标配 Balluff RFID、DNC 联网、二维码打印等工业 4.0 标准接口，兼容多款主流刀具管理软件，助力客户实现高效、智能的刀具全生命周期管理。机身采用人造大理石材料，结构稳定、刚性优异。设备可搭配热套装置联动使用，实现热装刀柄加热过程中同步完成刀具长度精准调节，调整精度优于 0.01mm。产品性能可靠、适配性强，可广泛应用于汽车制造、模具加工、精密机械、刀具生产等多个高端制造领域。
该产品采用精密光学设计，以红光聚焦激光为测量媒介，光斑均匀稳定。IP68防护等级，支持防滴液测量，测量刀具时无惧切削液滴落的干扰。可满足不同刀具的长度、直径、破损等检测。产品广泛适用于刀具测量检测、模具精密加工、精密零件制造等场景，适配各类高精度加工需求。
该产品用于在五轴机床上快速测量五轴联动位置与姿态误差，并精准输出补偿参数。采用R-test多轴联动测量方案，可以实现RTCP静态/动态、联动几何精度及轨迹误差的检测与评估，各项指标严格符合IS0230-7国际标准和GB/T17421.7国家标准。设备可直接生成应用于数控系统的补偿数据，有效修正刀具磨损、碰撞等造成的精度偏差，显著提升加工一致性与产品良率。整机检测高效便捷，仅需10分钟即可完成全流程测量，并自动输出专业诊断报告，可提前识别设备性能劣化趋势，为预测性维护提供可靠依据。产品适用批量五轴日常抽检、RTCP诊断、高频维护等场景，是保障五轴设备长期稳定运行的理想解决方案。
该产品是面向工业母机、高端模具、航空航天、能源装备、船舶制造、工程机械等领域,自主研发的新一代高端数控刨台铣镗床。设备采用正挂式主轴箱，热对称性好、精度稳定性高。搭载41kW西门子主轴电机，搭配两档变速系统，实现最高转速3000r/min转速与1756Nm最大扭矩，兼顾低速重载切削与高速精密加工。配备主轴箱重力平衡与镗轴热变形实时补偿两大智能系统，直线轴定位精度0.012/1000mm，重复定位精度0.008mm，保障长时间加工精度稳定。B轴采用双电机消隙结构与恒压闭式静压导轨，定位精6″,重复定位精度3.6″，实现重载工况下无间隙平稳回转。
该产品采用最新技术设计、制造的最新数控精密铣镗床产品，其床身、立柱、工作台及滑座等采用HT300铸铁，主轴箱采用 QT600-3球墨铸铁，为整机的高刚度提供了基础保证。门式双层对称布局的立柱提升机床精度的稳定性，X/Y/Z轴的定位精度0.006mm，重复位精度0.004mm。其高速、高精的特点特别适合于箱体类、盘类及模具等复杂零件的加工，可配置双工位交换台、附件头及自动更换库架，提升加工效率，满足复杂曲面加工工艺要求。为航天航空、汽车、环保、船用壳体、汽轮机、水轮机等行业的加工体系提供了新选择。
该产品是通用技术集团自主研发的超精密单点金刚石车床，主要应用在光电产品、医疗器械、光伏光热等产业的精密零件加工。机床呈T型布局，采用全约束式超精密液体静压导轨、高回转精度主轴单元部件、超精密回转工作台，可满足各种复杂面形零件的超精密车削、磨削、飞刀铣削加工。床身采用高性能空气弹簧隔振系统作为支撑，有效实现高频振动的隔离；防护系统与机床本体采取分离设计，最大限度避免了外围系统对加工的干扰。
该产线是通用技术集团自主研发的自由锻碾环机产线，广泛应用于风电等关键领域大型锻件制造。产线集成拔长、镦粗、冲（扩）孔、芯棒扭转、弯曲、错移剁切等全工序工艺，可一站式完成自由锻、环锻及轧环加工，保障典型环/筒形件圆度精度小于外径的2‰。产线配置覆盖全面，锻造压机公称力规格涵盖800T至13500T，辗环机可加工轧环外径范围覆盖16m至2000mm，满足超大规格锻件制造需求。产线采用多工位精密自由锻制坯冲孔工艺，实现墩粗、预冲孔、终冲孔及马架扩孔等工序的连续高效作业；同时搭载轻质回转体构件的精密挤压控制、等温锻速度控制、工艺数据采集及自学习式故障运维系统，保障产线长期高效、稳定、可靠运行，为重大装备核心锻件国产化提供坚实装备支撑。
该产线专为汽车行业高强度结构件高效智能制造 打造。产线集成开卷落料线、板料拆垛系统、打标站、加热炉、上料装置、热成形压力机、水冷冲压模具、下料装置、快速检测台、切割装备及喷丸设备等成套单元，构建从板料处理到成品成形的完整高效制造体系。核心设备热成形压力机采用高效紧凑的滑块复合驱动技术，具备低耗能、低维修率、高生产效率等显著优势，热冲压生产节拍可达3-4件/分钟，滑块下行及回程速度≥1000mm/s，可实现快速合模，有效缩短工序等待时间、降低产品废品率。相较于传统液压驱动方案，产线综合能耗降低50%，在节能增效、稳定可靠与绿色生产方面优势突出。
该产线专为高品质铝合金轮毂高效智能制造设计。产线集成加热炉、预锻压机、终锻压机、扩孔锻压机、旋压机、转运机器人及喷墨机器人等关键装备，实现轮毂从坯料加热、预锻、终锻、扩孔到旋压成型的全流程自动化生产。产线压制重复定位精度≤0.1mm，力有保证轮毂尺寸一致性与稳定性；压力与运行速度可灵活设定调节，适配多规格、多工艺轮毂柔性化生产需求。同时采用电液比例柔性泄压技术，能抑制设备冲击、降低运行振动，显著优化生产作业环境，提升设备运行稳定性与使用寿命，为汽车轻量化轮毂制造提供智能、高效、稳定的成套解决方案。
该产品是通用技术集团自主研制的新一代高精度立式复合磨床，重点服务于轴承、航空航天、主轴、半导体、泵阀等高端制造领域。设备搭载自主研发的闭式静压工作台、闭式静压直线导轨等核心功能部件，采用立柱移动搭配十字滑板结构设计，整机刚性好，移动部件轻量化，运行稳定且操控性能卓越。机床可灵活选配刀库、在线测量、磨削振动检测等智能化模块，适配多品种、高精度、高复杂度的加工场景，为关键零部件精密制造提供可靠装备保障。
该产品是通用技术集团自主研发的新一代八轴五联动高精度螺旋锥齿轮磨削设备，主要服务于国家关键领域高端传动系统精密制造。设备可实现弧齿锥齿轮、准双曲面齿轮、高减比齿轮、格里森齿制锥齿轮等复杂齿形的高精度加工，拥有微米级加工精度与全流程技术自主可控核心优势，为高端装备传动系统提供关键核心装备支撑。
该产品主要用于整体流道扭曲刀具不可达的盘类、轮类等零件加工，采用牛头式结构与闭环伺服控制系统，可实现五轴联动电火花成形精密加工。设备搭载全新开发的低损耗、高效绿色大功率电源，在加工钛合金、高温合金等难加工材料加工中表现优异，完美解决整体流道扭曲刀具不可达的复杂结构加工难题。加工模具钢时表面粗糙度Ra≤0.08μm，加工硬质合金时表面粗糙度Ra≤0.15μm，以极致表面质量与卓越加工性能，为航空航天等高端制造领域关键零部件精密加工提供可靠解决方案。
该产品是通用技术集团自主研制的十三轴五联动数控蜗杆砂轮磨齿机，主要用于传统汽车、新能源汽车、精密减速机等领域的齿轮加工。设备采用双工作台主轴设计，集成砂轮自动平衡、自动修整、工件自动装夹、自动对齿与全流程磨削自动化控制，实现高效连续生产。砂轮主轴和工件主轴搭载直驱动技术，最高磨削线速度可达80m/s，加工精度稳定达GB3级，并配备柔性修整、抛光磨削、摆线磨削等专属功能软件，适配复杂齿形与高品质齿面加工需求。设备可灵活选配桁架式/关节式机器人及自动料仓，全面提升客户产线自动化与柔性制造水平。
该产品主要面向风电、工程机械、汽车等领域中大规格内齿圈的精密加工。产品各轴均由独立交流伺服电机控制，传动链短，刚性好、精度高；导轨副采用高精度、高刚度的滚柱直线导轨，运动阻力小，无爬行；工作台主轴和刀具主轴配备自研高刚性大扭矩主轴系统。刀具主轴可实现1-2200rpm的无级调速。产品采用全数字控制，能实现内齿，外齿，斜齿，鼓形齿，锥度齿以及附加不对称齿轮的加工。
来源：通用技术机床公司。
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